ഒരു ഹൈഡ്രോളിക് ഘടകങ്ങളുടെ നിർമ്മാതാവ് 13,120-ലൊക്കേഷൻ AS/RS എങ്ങനെ നിർമ്മിച്ചു

ഒരു വെയർഹൗസിൽ സ്ഥലം തീരുന്നതിന് വളരെ മുമ്പുതന്നെ അത് കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ പ്രയാസമായിരിക്കും.

ഹൈഡ്രോളിക് ഘടകങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്ന ഒരു നിർമ്മാതാവിന് 27 ഉൽപ്പന്ന വിഭാഗങ്ങൾ, 3,000-ത്തിലധികം സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ, ഏകദേശം 20,000 മോഡലുകൾ, മറ്റൊരു പാലറ്റ് എവിടെ സ്ഥാപിക്കണം എന്നതായിരുന്നില്ല പ്രശ്നം.

ഉൽപ്പാദനം, സംഭരണം, പറിച്ചെടുക്കൽ എന്നിവയ്ക്കിടയിൽ വസ്തുക്കൾ നീങ്ങേണ്ടിവന്നു, അതേസമയം പ്രക്രിയയിലുടനീളം തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയുന്നതായി തുടരുകയും ചെയ്തു.

അതിനാൽ പുതിയ ഓട്ടോമേറ്റഡ് വെയർഹൗസിന് ഒരേ സമയം രണ്ട് ജോലികൾ പരിഹരിക്കേണ്ടിവന്നു:

സംഭരണ ​​ശേഷി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വസ്തുക്കളുടെ ചലനം നിയന്ത്രിക്കുന്നത് എളുപ്പമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

DELIECN ഈ പ്രോജക്റ്റ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തത് ഒരു ഇരട്ടി ആഴമുള്ളത് പാലറ്റ് സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിൻ എ.എസ്/ആർ.എസ്, കൺവെയറുകൾ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു കൂടാതെ വെയർഹൗസ് മാനേജ്മെന്റ്/ നിയന്ത്രണ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ.

ഒരു 10-ലെവൽ റാക്കിനുള്ളിൽ 13,120 സ്ഥലങ്ങൾ

വെയർഹൗസ് ഉപയോഗിക്കുന്നു നാല് ഇടനാഴികളും 16 നിര ഡബിൾ-ഡീപ്പ് റാക്കിംഗും, സേവനം നൽകുന്നത് നാല് ഇരട്ടി ആഴം പാലറ്റ് സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിൻഎസ്.

അന്തിമ ലേഔട്ട് നൽകുന്നത് 13,120 സംഭരണ ​​സ്ഥലങ്ങൾ.

റാക്ക് ഉയരം ഏകദേശം 12.39 മീറ്റർ, കുറുകെ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു 10 ലെവലുകൾ, ഏറ്റവും ഉയർന്ന സംഭരണ ​​സ്ഥാനം ഏകദേശം 11 മീറ്റർ.

സ്റ്റാൻഡേർഡ് ലോഡ് യൂണിറ്റ് എന്നത് ഒരു സംഭരണ ​​കൂട്ടിൽ അളക്കുന്നതാണ് 800 × 800 × 750 മി.മീ, ഒരു യൂണിറ്റ് ലോഡ് ഉപയോഗിച്ച് സംഭരണ ​​കൂട് ഉൾപ്പെടെ 800 കിലോ.

വെയർഹൗസ് ഒന്നാം നിലയെയും മൂന്നാം നിലയെയും ബന്ധിപ്പിക്കുന്നു.

ഈ പ്രോജക്റ്റ് ഒരു ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള റാക്കിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.

മെറ്റീരിയൽ ഫ്ലോ വ്യത്യസ്ത പ്രവർത്തന തലങ്ങളിലായി വിഭജിച്ചിരിക്കുന്നു.

ദി ഒന്നാം നിലഇൻബൗണ്ട്, ഔട്ട്ബൗണ്ട് ട്രാൻസ്ഫർ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നു. നാല് ഇൻബൗണ്ട്, നാല് ഔട്ട്ബൗണ്ട് പോർട്ടുകൾ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു ചെയിൻ കൺവെയർകൾ, ബാർകോഡ് റീഡിംഗ്, പ്രൊഫൈൽ പരിശോധന, തൂക്ക ഉപകരണങ്ങൾ.

ദി മൂന്നാം നിലഔട്ട്ബൗണ്ട് പിക്കിംഗ് ഏരിയയാണ്.

ഇവിടെ, ലേഔട്ട് ഉപയോഗിക്കുന്നത് ചെയിൻ കൺവെയർറോളർ കൺവെയറുകളും 90-ഡിഗ്രി ട്രാൻസ്ഫർ മെഷീനുകളും ഉപയോഗിച്ച് നാല് പിക്കിംഗ് ഔട്ട്‌ലെറ്റുകൾക്ക് സേവനം നൽകുന്ന ഒരു കൺവെയിംഗ് ലൂപ്പ് രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.

അതിനാൽ യഥാർത്ഥ ഭൗതിക പാത ഇതിനോട് അടുത്താണ്:

ഉത്പാദനം / മെഷീനിംഗ് → ഒന്നാം നിലയിലെ ഇൻബൗണ്ട് → ഓട്ടോമേറ്റഡ് സ്റ്റോറേജ് → മൂന്നാം നിലയിലെ പിക്കിംഗ് → റിട്ടേൺ അല്ലെങ്കിൽ ഔട്ട്ബൗണ്ട്

അതുകൊണ്ടാണ് സംഭരണ ​​സ്ഥലങ്ങളുടെ എണ്ണം മാത്രം നോക്കി പദ്ധതിയെ വിലയിരുത്താൻ കഴിയാത്തത്.

വ്യത്യസ്ത കെട്ടിട തലങ്ങളിൽ ഉൽപ്പാദന വിതരണത്തിനും തിരഞ്ഞെടുക്കലിനും സംഭരണ ​​സംവിധാനം പിന്തുണ നൽകേണ്ടതുണ്ട്.

നാല് പാലറ്റ് സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിനുകൾ എന്തിനാണ് ഉപയോഗിച്ചത്?

പരമാവധി ഇൻബൗണ്ട് ഡിമാൻഡിന് ചുറ്റും സിസ്റ്റം ആവശ്യകത നിർവചിക്കപ്പെട്ടു മണിക്കൂറിൽ 20 പാലറ്റുകൾപരമാവധി പുറത്തേക്കുള്ള ആവശ്യകതയും മണിക്കൂറിൽ 60 പാലറ്റുകൾ.

നാല് ഡബിൾ-ഡീപ്പ് പാലറ്റ് സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിനുകൾ ആ ആവശ്യങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമായ സംയോജിത കൈകാര്യം ചെയ്യൽ ശേഷി നൽകുന്നതിനായി ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

വിവരിക്കുന്നത് തെറ്റിദ്ധരിപ്പിക്കുന്നതായിരിക്കും 160 പാലറ്റുകൾ/മണിക്കൂർഒരു സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിനിന്റെ ശേഷി പോലെ.

സാങ്കേതിക കണക്കുകൂട്ടൽ നാല് ക്രെയിൻ ക്രമീകരണത്തിന്റെ സംയോജിത ശേഷിയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അതേസമയം യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തന ആവശ്യകതകൾ 20 പാലറ്റുകൾ/മണിക്കൂർ ഇൻബൗണ്ടും 60 പാലറ്റുകൾ/മണിക്കൂർ ഔട്ട്ബൗണ്ടുമാണ്.

സമാനമായ ഒരു വെയർഹൗസ് വിലയിരുത്തുന്ന ഉപഭോക്താക്കൾക്ക്, അത് ഉപയോഗപ്രദമായ ഒരു വ്യത്യാസമാണ്.

പരമാവധി മെഷീൻ വേഗത ഒരു സംഖ്യ മാത്രമാണ്. പ്രധാനം, ഉപഭോക്താവിന്റെ യഥാർത്ഥ പീക്ക് കാലയളവുകൾക്ക് ആവശ്യമായ ശേഷി മുഴുവൻ സിസ്റ്റത്തിനും ഉണ്ടോ എന്നതാണ്.

ഓപ്പറേറ്റർക്ക് സാധനങ്ങൾ എത്തിക്കുന്നതിനാണ് പിക്കിംഗ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്.

ആയിരക്കണക്കിന് ഉൽപ്പന്ന സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ ഉള്ളതിനാൽ, മെറ്റീരിയൽ തിരയുന്നതിനായി തൊഴിലാളികളോട് ഒരു വലിയ സംഭരണ ​​സ്ഥലത്തിലൂടെ നടക്കാൻ ആവശ്യപ്പെടുന്നത് AS/RS ന്റെ ഉദ്ദേശ്യത്തിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും പരാജയപ്പെടുത്തും.

പകരം, അഭ്യർത്ഥിച്ച സംഭരണ ​​കൂടുകൾ സ്വയമേവ വീണ്ടെടുക്കുകയും മൂന്നാം നിലയിലെ കൺവേയിംഗ് ലൂപ്പിലൂടെ നിയുക്ത പിക്കിംഗ് സ്ഥാനങ്ങളിലേക്ക് അയയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

തിരഞ്ഞെടുത്ത ശേഷം, ശേഷിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ അല്ലെങ്കിൽ ഒഴിഞ്ഞ കാരിയറുകൾ ആവശ്യാനുസരണം വെയർഹൗസ് പ്രക്രിയയിലൂടെ തിരികെ കൊണ്ടുപോകാം.

ഇത് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രവർത്തനത്തിൽ നിന്ന് വലിയൊരു അളവിലുള്ള തിരയലും യാത്രയും ഒഴിവാക്കുന്നു.

സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഭൗതിക, ഡിജിറ്റൽ ഇൻവെന്ററി ഒരുമിച്ച് നിലനിർത്തുന്നു.

ഒരു പാലറ്റ് സംഭരണത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നതിനുമുമ്പ്, സിസ്റ്റത്തിന് ബാർകോഡ് റീഡിംഗ്, പ്രൊഫൈൽ പരിശോധന, തൂക്കം എന്നിവ നടത്താൻ കഴിയും.

WMS സംഭരണ ​​ചുമതല സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അതേസമയം ഡബ്ല്യുസിഎസ് ഉപകരണ നിർവ്വഹണം ഏകോപിപ്പിക്കുകയും ടാസ്‌ക് പൂർത്തിയായ ശേഷം സംഭരണ ​​സ്ഥലം അപ്‌ഡേറ്റ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.

API കണക്ഷനുകൾ വഴി ഉപഭോക്താവിന്റെ ERP/MES പരിതസ്ഥിതിയുമായുള്ള ഇന്റർഫേസുകളെ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ആർക്കിടെക്ചർ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.

ഇത് മെറ്റീരിയൽ വിവരങ്ങൾ, ബാച്ചുകൾ, ഇൻവെന്ററി നീക്കങ്ങൾ, വെയർഹൗസ് ജോലികൾ എന്നിവ വിശാലമായ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയുമായി ബന്ധിപ്പിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

ആയിരക്കണക്കിന് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളുള്ള ഒരു നിർമ്മാതാവിന്, ആ ട്രെയ്‌സബിലിറ്റി ഭൗതിക സംഭരണ ​​ശേഷി പോലെ പ്രധാനമാണ്.

ഓട്ടോമേഷനുശേഷം എന്താണ് മാറ്റം?

പ്രോജക്റ്റ് സൃഷ്ടിച്ചത്:

• 13,120 സംഭരണ ​​സ്ഥലങ്ങൾ;
• എ 10-ലെവൽ ഡബിൾ-ഡീപ്പ് റാക്ക് ഘടന;
• നാല് ഡബിൾ-ഡീപ്പ് പാലറ്റ് സ്റ്റാക്കർ ക്രെയിനുകൾ;
• ഒന്നാം നിലയിലെ ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഇൻബൗണ്ട്/ഔട്ട്ബൗണ്ട് ട്രാൻസ്ഫർ;
• മൂന്നാം നിലയിലെ വ്യക്തിയിൽ നിന്ന് സാധനങ്ങൾ എടുക്കൽ;
• WMS/WCS അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മെറ്റീരിയൽ, ഉപകരണ മാനേജ്മെന്റ്.

സ്ഥല ഉപയോഗം ഏകദേശം വർദ്ധിച്ചതായി പ്രോജക്റ്റ് ഡാറ്റ കാണിക്കുന്നു ഒമ്പത് തവണമുൻ നില-സംഭരണ ​​ക്രമീകരണത്തിലേതുപോലെ, പിക്കിംഗ് ജീവനക്കാരുടെ എണ്ണം 20 ൽ നിന്ന് 6 ആയി കുറച്ചു.

ഈ പദ്ധതിയിൽ നിന്നുള്ള ഉപയോഗപ്രദമായ പാഠം കേവലം "ഉയരം പണിയുക" എന്നതല്ല.

ഉൽപ്പാദനത്തിനും പിക്കിംഗിനും ഇടയിൽ ചലിക്കുന്ന വസ്തുക്കളുടെ വൈവിധ്യം ഉപഭോക്താവിന് ഉണ്ടായിരുന്നു. സംഭരണ ​​സാന്ദ്രത, ലംബ ചലനം, പിക്കിംഗ് ഫ്ലോ, ഇൻവെന്ററി വിവരങ്ങൾ എന്നിവ ഒരുമിച്ച് ആസൂത്രണം ചെയ്തതിനാൽ വെയർഹൗസ് ഡിസൈൻ പ്രവർത്തിച്ചു.